項目背景

本案例中，客戶生產(chǎn)的雕銑機(jī)用于某著名智能手機(jī)制造商的充電線兩頭端蓋二次加工。端蓋在注塑出來之后需要打孔，從而使USB數(shù)據(jù)線從孔眼穿過，若孔位超過偏差值，線材可能無法穿過，或者穿過后不美觀。此外，因為端蓋注塑產(chǎn)生的誤差、治具的誤差以及機(jī)臺的誤差，導(dǎo)致現(xiàn)有的加工件良率偏低，必須使用大量人力進(jìn)行矯正才能保證良率。

項目方案

針對客戶及終端客戶的需求，臺達(dá)提供的CNC+機(jī)器視覺整合解決方案，替代人工，在端蓋加工之前進(jìn)行拍照處理，取得每一個產(chǎn)品的中心后再進(jìn)行加工，使合格率幾乎可以達(dá)到97%以上。二次原檢測一版加工件時間約為10分鐘，使用視覺后，加工前拍攝就能知道加工件為NG或OK，時間為30秒；完成整套加工工序的人員配備由原來的5人減少至2人；同時產(chǎn)能由之前的5k提升至30k。

該方案實施的關(guān)鍵在于臺達(dá)數(shù)控系統(tǒng)NC300系列與機(jī)器視覺軟件PVS系列的通訊協(xié)作。PVS系列通過開發(fā)的MODBUS ACSII通訊協(xié)議實現(xiàn)與CNC之間的通訊；CNC從PVS讀取傳送過來的坐標(biāo)等數(shù)據(jù)，并記錄在CNC全域變量中；PVS再移動到其他位置進(jìn)行拍攝，一共需要拍攝60個位置，拍攝完成返回主程序，啟動機(jī)床加工程序。終端客戶只需要把產(chǎn)品安裝到工裝夾具上，按啟動即可自動完成機(jī)器視覺的拍照、機(jī)床加工作業(yè)，省卻之前加工前需要費(fèi)時的對刀矯正，而且現(xiàn)在“粗略”設(shè)定就可以滿足加工精度。

項目總結(jié)

在制造業(yè)向智能制造方向邁進(jìn)的發(fā)展背景下，CNC搭配機(jī)器視覺在制造業(yè)加工現(xiàn)場的應(yīng)用日益廣泛，尤其是在3C等精密制造行業(yè)，如手機(jī)的指紋識別器切割、手機(jī)聽筒孔切割等高精密加工等。通過機(jī)器視覺系統(tǒng)的應(yīng)用，可以進(jìn)行精確的識別，并將數(shù)據(jù)傳送給CNC進(jìn)行精密加工，可以有效保證加工質(zhì)量及效率。此外，有類似要求的加工作業(yè)，都可使用臺達(dá)的該整合解決方案，只需根據(jù)不同的產(chǎn)品工藝稍作更改即可，具有較大的復(fù)制推廣意義。